Anodowanie


Proces produkcji tłoków składa się w zasadzie z trzech etapów. Pierwszy to odlanie tłoka, drugi obróbka mechaniczna i trzeci to ten najczęściej pomijany - utwardzanie powierzchni i anodowanie płaszcza tłoka obróbka galwanotechniczna.

Często słyszy się opinie, iż tłoki stare te oryginalne to była produkcja nie zacierały się nie puchły to było coś, jest w tym ziarno prawdy jednak stwierdzenie iż był to lepszy odlew z lepszego stopu, jest raczej nie prawdą. Stop używany przy odlewaniu tłoków, jest oznaczony symbolem AK 12 i tylko zawartość krzemu oraz innych dodatków stopowych takich jak Fe, Si, Ti, Cu, Zn może się zmieniać ale to nie wpływa zbytnio na prace tłoka, jedynie w trzecim procesie może mieć znaczenie, ale o tym trochę później. Pierwszą czynnością podczas ewentualnego ulepszania tłoka jest ogradowanie odlewu i pozostałych po tej części procesu nierówności, czasem mogą pozostać niepożądane skrawki aluminiowe, należy je usunąć gdyż mogą spowodować mechaniczne uszkodzenia podczas pracy silnika. Naprawdę warto to sprawdzić.

Po zakończeniu tej czynności mamy tłok który obrobiony został przy użyciu specjalistycznych maszyn i w to nie ma powodu by ingerować za bardzo. Firmą godną polecenia jest AL.- MOT wykonująca obecnie na naszym rynku dużo rodzajów tłoków, z dobrego stopu i odpowiednio trzymających wymiar tj. owalizację zgodnie z normami ISO. Tłoki zagranicznej produkcji np. wschodniej są wykonane raczej dobrze choć zdarzają się wyjątki, jednak gruntownie trzymają odpowiedni wymiar można przyczepić się do obróbki odlewu lub jakości stopu w różnych latach różnego pochodzenia. Czeskie tłoki są chyba najlepiej wykonane i nawet są anodowane i utwardzane na ok. 5 mikronów. My mając do dyspozycji nowe tłoki różnej produkcji oczywiście chcemy aby służyły nam jak najdłużej, co dla producentów, handlujących jest rzeczą niepożądaną. Tak więc tłok należy teraz poddać trzeciej obróbce, a mianowicie obróbce galwanotechnicznej. Ja wykonuję ją według troszkę innych kryteriów niż firmy które je produkują. Proces pomijają, gdyż podraża to znacznie proces produkcji wiec jest to pomijane a poprawianie wytrwałości nie jest sprawą jak już pisałem najważniejszą dla producenta z prostych względów nikt właściwie nie zareklamuje po roku zatartego tłoka zawsze producent może powiedzieć że źle eksploatowany był silnik, że słabo smarowany lub nie dopatrzony stan oleju i właściwe wygrają w każdym sądzie ponieważ są określone kryteria, oni zapewniają odpowiedni stop odpowiednią obróbkę i to ma chodzić. Zawsze winą można obarczyć mechanika, przecież mógł źle zamontować tłok, szlifierza, mógł za ciasno zrobić szlif, rafinerię bo za słaby olej robią albo nas samych za eksploatację. A jak się psują tłoki to trzeba je wymieniać, a żeby wymieniać należy je kupić i tak dalej i tak dalej.

Ale do czego zmierzam możemy troszeczkę być o krok do przodu i w rezultacie zaoszczędzić sobie kosztów i dodatkowych niespodzianek. Poddając tłok utwardzaniu i obróbce galwanotechnicznej zwiększa się jego wytrzymałość na ścieranie zmniejsza tendencje do puchnięcia i poprawia smarowanie. Można pod taki tłok cylinder przeszlifować ciaśniej o 2-3 setki w silnikach chłodzonych powietrzem i od 3-4 setek silników chłodzonych ciecz, gdyż fabryka zaleca określone tolerancje luzów aby uniknąć reklamacji np. 12 setek, to też robią dużo większy naddatek luzu nie zważając na zmniejszoną długotrwałość eksploatacji pojazdu, ważne jest tylko to aby wytrzymał okres gwarancyjny. Nam zależy na czymś zupełnie innym to też proponuję dokończyć proces produkcji tłoka i utwardzić go powierzchniowo, wyanodować i utworzyć mikro pory na płaszczu tłoka co jest wynikiem procesu co ułatwia smarowanie, w późniejszej pracy wdość ciężkich warunkach. Tłok utwardzony po pierwsze zmienia kolor jest ciemniejszy, koloru ciemno szarego.

Co nie jest spowodowane przepaleniem lub strawieniem a po prostu większą zawartością w stopie krzemu, lub innych zanieczyszczeń. Mikro pory powstające na płaszczu tłoka nie zamknięte w procesie przez wygotowanie ułatwią smarowanie gdyż podczas pracy materiał pije olej potocznie mówiąc, a jego drobiny pozostają w mikro porach co znacznie poprawia smarowanie. Widocznym efektem takiego zachowania jest np. ciekawe zjawisko. Po przeszlifowaniu cylindra i uruchomieniu silnika, w początkowej fazie pracy, nie słychać charakterystycznego szumu wywołanego tarciem o świeżo honowany cylinder. Mimo, iż cylinder jest spasowany ciaśniej szum jest znacznie mniejszy lub zupełnie go nie ma. W początkowych fazach może występować chwilowe puchnięcie tłoków utwardzonych jak i tych nie utwardzanych jednak tłoki utwardzone poddają się znacznie mniej temu zjawisku, które zazwyczaj po ok. 200 km ustaje zupełnie. Tłok pracuje przy prawidłowej eksploatacji znacznie lepiej, a jego żywotność jest zwiększona praktycznie o 100%. Przy odpowiednio eksploatowanym silniku obróbka dość znacznie wydłuża żywotność podzespołu. Jedynym chyba takim namacalnym skutkiem ubocznym, jest fakt iż w tłokach ze stalowymi kołkami ustalającymi, do silników dwusuwowych. W trakcie procesu trawią się właśnie stalowe kołki, pozostawiając puste otwory i trzeba je potem od nowa obsadzać. Problem nie występuje w przypadku tłoków z kołkami mosiężnymi. A i tak, mając przed oczyma współczesne zamienniki, które pozostawiają wiele do życzenia to myślę, że warto powalczyć z zagadnieniem szerzej. Polecam takie rozwiązanie.


Pozdrawiam Jacek Tomaszewski